Colorazione non uniforme/striature di colore
Cause: scarsa dispersione dei pigmenti, compatibilità insufficiente con la resina PVC o temperatura di plastificazione non uniforme durante la lavorazione.
Soluzioni: selezionare pigmenti ad alta disperdibilità o utilizzare disperdenti specializzati; aumentare la velocità e la durata della miscelazione per garantire un rivestimento uniforme della resina da parte del pigmento; regolare la temperatura di estrusione/stampaggio a iniezione per garantire una plastificazione completa del PVC.
Scarsa resistenza alla migrazione
Cause: debole polarità molecolare del pigmento, che porta alla precipitazione e alla migrazione sulla superficie dei prodotti in PVC.
Soluzioni: preferire pigmenti inorganici o pigmenti organici-resistenti alla migrazione; controllare il dosaggio dei pigmenti per evitare quantità eccessive; utilizzare stabilizzanti per ridurre l'interazione tra plastificanti e pigmenti.
Resistenza agli agenti atmosferici insufficiente (scolorimento, sfarinamento)
Cause: Scarsa resistenza ai raggi UV e all'invecchiamento del pigmento, che lo rende inadatto per prodotti in PVC per esterni.
Soluzioni: scegli pigmenti resistenti agli agenti atmosferici-(ad es. serie di biossido di titanio e ossido di ferro); aggiungere assorbitori UV e antiossidanti; ridurre la percentuale di pigmenti soggetti a decomposizione.
Scarsa stabilità alla lavorazione (scolorimento, decomposizione)
Cause: Il pigmento non sopporta le alte temperature della lavorazione del PVC o reagisce chimicamente con gli stabilizzanti.
Soluzioni: optare per pigmenti resistenti alle alte-temperature-(con una temperatura di resistenza al calore maggiore o uguale a 200 gradi); testare la compatibilità tra il pigmento e gli stabilizzanti per evitare reazioni acido-base; ridurre la temperatura di lavorazione o abbreviare il tempo di permanenza-a temperatura elevata.
